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自主开发能力增强
超前技术研究启动
在20世纪80年代中期和90年代初期，依靠合资企业，通过消化吸收引进技术形成自己的开发能力似乎是唯一途径，市场上主导产品都是引进产品。
经过近10年的努力，已经有相当一部分产品拥有自主知识产权。一些主要骨干企业在中、重型载货汽车、轻型汽车、越野汽车、各型客车以及发动机和各类零部件总成方面具备了相当的开发能力。如一汽的9吨16平头柴油车，小解放轻型车，40吨牵引车和小红旗轿车；东风公司的8吨柴油车，15吨自卸车，中型越野汽车和一些客车，东风小王子轿车等，以及哈飞的中意、沈阳的中华、安徽的奇瑞和浙江的吉利。装备部队的从0.5吨吉普车到12吨重型越野汽车和各种特种汽车，都是自行开发的具有现代水平和市场热销的产品，满足了不同消费层次的需要。
骨干企业的科技人员已初步掌握世界先进产品开发过程，特别是轿车车身造型、三维实体设计、人机工程化、车身模型制造以及车身模具、夹具的设计和制造技术。同时还自主开发了一批小型、实用、适应中国特点的设计软件，如汽车外流空气分析系统，独立悬架开发系统，大型绘图计算机，CIMS应用工程车身覆盖件模具集成系统，微机车身系统，曲轴设计计算循序系统，计算机控制伺服汽车零部件试验系统，汽车动态模拟试验装置，汽车灯光自动检测系统可靠性寿命预测数据库等。
在超前技术的研究中，科研机构、大专院校已经成为重要的角色，优势互补，合作研究，推动了行业整体技术发展，一个符合我国特点的以企业为中心，产学研相结合的汽车工业新型科研开发体系正在形成，行业总体开发能力、科研装备能力有很大提高。
总体制造水平提高
产品质量显著改善
以节能、降耗、环保为目标，生产中大量采用现代化的工艺装备，产品生产质量大幅度提高。大型企业建成了国际先进水平的大型自动化冲压生产线、加工自动线、焊接生产线、涂装生产线、总装线、检测线等。一批骨干轿车、摩托车生产企业及零部件生成企业的生产工艺装备已经接近或达到国际先进水平。
汽车生产关键装备大部分依赖进口的局面正在改变，大量的国产机器人、先进的单机或成套设备被企业采用，企业自身也研制了很多先进的制造技术和工艺装备。如车身三纸激光视觉检测系统，热锻机锻造余热处理工艺及自动生产线，轿车发动机缸体缸盖加工自动线，轿车车身制造质量控制技术，以及精密铸造、锻造，减压成型、热处理等方面的工艺，为汽车制造技术水平的升级做出了贡献。
在对传统材料的创新和新材料的开发应用方面，已经实现了用国产含磷冷轧钢板代替进口镀锌板，改变了轿车车身钢板全部依赖进口的局面。非调质钢已成功用于大批量生产的汽车齿轮、连杆、前轴等零件上，提高了国产钢材的使用率，降低了成本，产品质量也稳定达到了引进技术的要求。以发动机缸体、缸盖、薄壁铸铝件和全铝水箱为代表，我国汽车工业在铝和铝镁合金的应用方面已接近世界先进水平。
“九五”以来，国际通行的质量体系认证制度，在汽车企业得到广泛重视。到2000年底，通过GB19000认证的企业超过1300家，成为我国通过质量体系认证企业最多的行业。生产企业以减少工序间在制品存量、准时供货为主要特点的生产方式，得到更广泛普及应用，建立了先进的物流管理系统。精益生产、并行工程、生产过程质量控制等现代化手段，在一些骨干企业得到应用，促进了企业从粗放型管理向集约化管理的转变。现代化信息网络技术的应用，为骨干企业全面提高管理水平提供了技术支持，成为汽车工业近10年快速发展的重要基础。
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