这是要“卷质量”吗？蔚来公布“ATQ”质量体系

　　【太平洋汽车 技术频道】大家对造车新势力最关心的一点就是车辆质量，其中蔚来作为高端品牌，质量什么不需要大家关心。当然这不是小编说的，而是有根据。JD Power 2024 评选结果公布，蔚来夺得四项第一，连续6年摘得质量桂冠。甚至蔚来CEO李斌说道，蔚来旗下有15年历史的车型要把电池健康度保持在75%以上。

　　那么能有这样的质量表现，甚至超越了一些传统车企，蔚来自然有自己一套质量管理体系。在6月26日，蔚来首次公布从用户利益出发的全生命周期的质量体系“ATQ”。（All Time Quality），并且号称质量就是信仰。

　　蔚来“ATQ”从用户利益出发，以全生命周期管理、数智驱动、快速闭环迭代作为核心体系能力基座，以产品的全生命周期为轴线，通过实施一系列具有策略性和系统性的质量管理活动，以及蔚来与用户、合作伙伴之间建立起一种相互促进的共创共赢关系，让产品从定义、设计、研发、制造、使用每一阶段充分受控管理，并持续高效改进，最终实现用户满意度的最大化，打造全球质量标杆。

　　因为蔚来觉得今天的智能电动汽车，因为智能硬件、软件、电池等新技术的迭代周期缩短，需要考虑各个系统全生命周期可持续的运转与服务。在这个时代，我们需要有全生命周期的质量思维和质量体系。

　　到了智能电动汽车时代，用户对于汽车的需求和使用场景拓宽，质量管理的范畴也从传统单一的整车质量，延展到软件系统质量、充换电系统质量、整车质量、智能硬件质量、电驱系统质量、电池系统质量等六大质量领域。蔚来“ATQ”实现了全过程覆盖，包括前期开发质量、合作伙伴质量、制造物流质量、用户服务质量。全生命周期管理、数智驱动、快速闭环迭代是“ATQ”的核心体系能量基座。

1.在“看得见”的质量上追求完美

　　蔚来创造性地将VR技术应用在感知质量检测环节中，在超高逼真的技术赋能下，在整车生产之前，提前规避和改善可能出现的不佳体验，通过对美和完美的不懈追求，让用户感知到产品在每一处细节的用心。

　　为了遮挡顶棚内部结构，行业中传统的天窗存在周圈黑边宽度大、不均匀的瑕疵，让开阔的天幕视觉体验并不完美。但天空之境不该被遮挡。蔚来质量团队从超越期待的用户体验出发，努力将天空向用户完美呈现。团队秉承美学初心，化身“创想家”，用创意与努力打造ET7极致全景天幕，实现了美学与科技感的完美碰撞，给予用户更好的天幕体验感。

2.在“看不见”的质量上苛求极致

　　智能驾驶通过用户车“在线+离线”仿真相结合进行全自动化质量验证，具备100万公里/天验证能力，效率远高行业平均水平：累计覆盖600+台架，40万个场景，实现全天候无人值守，24小时不间断代码检测，确保用户的车机系统稳健运行。

　　蔚来能源建立了一套7x24h的电池预警监控体系，依托自研的电池预警监测平台与全面的区域服务能力，能够及时准确地探测和预警，可在30秒内完成语音呼叫、建群、用户关怀、现场指挥确认工作，核心区30分钟内完成现场处置。

　　在涉及车辆制造工序方面，蔚来在制造环节设?5000多道检测?序，确保经过专业、严苛质量检测的产品交付到用户中。它们具体做了以下措施：1.引⼊⾏业较为领先的激光雷达测量系统，在测量精度和效率的“博弈”中，两者兼顾；⾸次引⼊的冲压⾃动蓝光测量系统使冲压零件的尺⼨数据“可视化”。2.激光雷达测量系统的引⼊，提⾼常规零件的尺⼨测量效率：⽩⻋⾝全尺⼨测量效率提升45%，相较于传统相同测量能⼒的设备占地⾯积减少近100平⽶；冲压⾃动蓝光测量系统的引⼊，使冲压零件尺⼨测量分辨率最⾼提升近5倍。3.提升⼚内尺⼨测量效率，减少传统测量设备的投⼊量；实现⼚内冲压零件尺⼨的三维扫描。

　　蔚来车身连接工艺是遵照ENCAP五星标准设定，误差精度可达视觉⽆法识别的0.1mm。并且视觉实时监控总拼⼯装的状态，记录位置偏差并⾃动报警。另外蔚来整⻋密封性能的设计开发要求⾼于国内外⾏业标准。⻋⾝⼤概由400到500个单件组装⽽成，每个单件与单件结合的地⽅都有密封设计，蔚来的设计原则是两道胶的密封是基础要求，这样就充分地保证了缝隙的密封性。在⻋⾝⼏百个安装点上也都做了严格的密封设计，落⽔情况下能够做到⼀定时间的漂浮，留有⾜够的逃⽣时间。

　　最后蔚来建⽴了⼀套合作伙伴质量管理⽅法。蔚来组织不同功能模块的专家，对创新供应链进⾏流程体系、⼯艺过程、设备⾃动化、精益六西格玛等全⽅位的⼯业再造，创建NQPP蔚来质量卓越合作伙伴的评估体系，赋能合作伙伴，推动供应链共创与重塑。要知道过去汽⻋空⽓悬架的研发和量产曾⼀度被欧美垄断。为了给⽤⼾提供更优的悬架性能，蔚来深⼊空⽓弹簧供应链，与合作伙伴在短时间内组建全新团队、开发国内新技术、新建⼯⼚、打造全球⾸条全⾃动化产线、开发15家全新国内空簧⼦零件供应链，最终打造出中国制造的空⽓弹簧，质量和成本表现俱佳，推动了国产空⽓弹簧上下游全产业链的建成。

　　车里面的NOMI也是质量标准来源之一，蔚来依托互联⽹基因和⼴泛的⽤⼾触点，建⽴了⽤⼾运营、维修服务、问题解决全链路⾼质量保证体系。其中，⾏业⾸个围绕质量业务落地的蔚来知识图谱（Q-Graph）和⼤语⾔模型（Q-GPT），让质量改进时效⽐传统⾏业提升50%。⽤⼾只需⼀句“Hi，NOMI，我要反馈⼀个问题”，伴随着⽤⼾的反馈，结合着当下⻋辆相关数据信息，“零延迟”地通过质量管理系统开启问题解决分析任务，平均24⼩时内完成⾸次反馈，48⼩时内完成最终反馈。相⽐汽⻋⾏业平均售后问题⼀周响应的时效，实现了领先的⾼效质量响应机制。

　　蔚来第二先进制造基地拥有冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间。蔚来第二生产基地秉持“精益高效、智能先进、绿色环保、愉悦开放”的愿景，在数字化IT/OT深度融合、柔性化工艺设计，以及智能化装备等方面达到行业领先水平，采用智能化RGV式立库系统、AGV装配岛、全流程无纸化作业等多项前沿技术，在实现高效制造的同时达到减排降碳。本次参观将从九个工位进行介绍。

1.⾼精度四⻔智能装配

　　⾏业领先的⾼精度四⻔智能装配代表了智能制造的精度与速度⸺⾼稳定的四⻔间隙⾯差匹配，可以把正负误差控制在0.5mm，提升整⻋精致感，机器⼈全⾃动安装好全⻋四扇⻔只需98秒，实现理论四⻔装配合格率100%。

2.⻜地智能装配岛

　　总装⻋间⼤量采⽤数字化技术，拥有18台定制的⾼精度⼩⻋，将前后⻛挡、玻璃⻋顶、仪表台和尾⻔四⼤件集成在⽣产线之外的装配岛内完成安装，具备⾼集约化、⾼柔性、⾼可扩展性和⾼精度。100%⾃动化装配和智能尺⼨匹配，装配精度0.5mm以内，达到全球顶尖⽔平。全球⾸创的“⻜地”智能装配岛颠覆了总装传统的造⻋思路，⽤并⾏制造⽅案替代串⾏制造⽅案，实现了⾼柔性化的⽣产。在新⻋型投⼊⽣产的过程中，可以实现不停产调试。该区域让整⻋装配由“流⽔线”变⾝个性化定制的独⽴岛屿，犹如⼀⽚⼤规模⽣产绿洲中独⽴存在的个性化定制“⻜地”，可满⾜在售8款⻋型的3,592,320种个性化配置组合，创新性破解了⽣产过程中规模化与个性化的天然⽭盾。

3.冲焊联合测量中⼼

　　⼏何尺⼨精度作为整⻋的最基础的属性之⼀，在整⻋外观品质、密封性、NVH、安全性、换电和智能驾驶的⾼效稳定运作⽅⾯，都起到了巨⼤作⽤。对冲压件和⻋⾝（整⻋的“⻣架”和基础）的⼏何尺⼨进⾏⾼精度的监控和持续改进，就是冲焊联合测量中⼼的使命。

设备先进：蔚来规划并使⽤了世界顶尖⽔平的硬件，包括⻋⾝激光雷达测量系统、冲压⾃动蓝光测量系统、⻋⾝双悬臂测量系统等。

成本精益：通过混合使⽤以上多种测量系统，发挥不同系统的特⻓，我们实现了更⼩的测量⾯积、更短的测量程序编程周期、更快的测量速度、更少的⼈⼯⼲预、动态调整的测量计划，实现了精益的尺⼨精度质检成本。

海量数据：有了先进的规划和实施，海量尺⼨数据的采集从想象变成了现实。⽬前，蔚来的测量对象数量为5980个，测量样本98万1202件，近⼀年新增的测量数据达1亿零177万零581项。

智能决策：精准、海量的数据只是起点，如何⾼效地挖掘测量数据的价值才是⽬的。⼈⼯逐条分析数据，赶不上数据⽣产的速度，为此蔚来⾃研了NDQS⸺蔚来尺⼨⼤数据系统，打通了尺⼨测量，数据从采集、归总、分析、展⽰、预警，乃⾄决策的全过程。蔚来实现了7x24⼩时对测量对象进⾏不间断监控，动态展⽰各尺⼨数据看板，发现异常数据后能够⾃动通过邮件和办公协作软件机器⼈对特定⼈员进⾏实时推送，推送的内容不仅包括异常数据本⾝，还包含了基于⾃研尺⼨问题算法对异常数据产⽣的原因潜在因⼦进⾏收集和分析，使蔚来对问题的响应时间，从传统的天、⼩时级别，⼤幅缩短为分钟级别。

　　⽬前这套系统仍在持续迭代过程中，⽬标是实现100%智能决策、0⼈⼯介⼊。设备先进、成本精益、海量数据、智能决策、持续进化，助⼒蔚来产品实现⼏何尺⼨的⾼精度达成，带给⽤⼾极致的品质感知和安⼼的⽤⻋体验。

4. 整⻋智能影⾳检测系统

　　NIO全系搭载了7.1.4沉浸声⾳响系统，为保证⽤⼾视听体验，⾃研开发了影⾳智能检测系统，属⾏业内⾸创（发明专利国家已受理）。通过设备代替⼈⼯发声/采集+软件算法⾃动诊断/分析+数据⾃动上传相结合模式，100%智能化检验取代传统的⼈⼯检查，可通过⻋辆⾃⾝硬件和软件代替⼈类实现整⻋扬声器、⻨克⻛、运动件等功能及异响的检测，保障7.1.4沉浸式⾳响系统的⾼品质⾳效。⽆需⼈类检验员每天1000多次弯腰、1000多次扭转⾝体，同时提升了质量判断准确度，结合队列推送功能，实现整⻋23个扬声器和6个⻨克⻛功能的⾃动化智能检测，以及检测数据与⻋辆⼀⼀绑定、查询和问题可追溯的闭环管理，确保整⻋⾳响系统功能正常，极致提升⽤⼾视听体验。

5.⾬淋检测

　　淋⾬室体通过模拟⾃然暴⾬场景去检测⻋辆的密封性能，保证⻋辆在⾃然淋⾬状态下的密封防护能⼒。在⻋辆多个⻆度设置淋⾬喷头，每组喷嘴14个（顶部喷头2个、斜上⽅喷嘴2个、底部喷嘴2个、侧⾯喷嘴8个），36组共计504个喷头，淋⾬强度45±5mm/min，是世界最⼤降⽔量1.2倍。如此严苛的标准是为了让⽤⼾即使在极端⾬⽔天⽓下依然能从容有度，获得舒适体验。

6.外观配置智能视觉检测系统

　　蔚来拥有⾏业领先的智能化外观配置视觉系统，采⽤⾃研的阵列式相机布置，使⽤11套阵列式相机光源并适配6mm、12mm、35mm三种不同焦距镜头进⾏全⽅位拍摄，相机像素⾼达1200万。蔚来将传统视觉算法和深度学习算法相结合，对整⻋的前保牌照、前保装饰条、充电⼝盖、前后轮毂的样式以及⻋辆的尾⻔字标、logo等300多万种配置特征组合进⾏⾃动有效识别，并在⼯位显⽰屏展⽰最终检验状态，检验数据实时上传Q-Plant系统，实现检测结果数字化管理，确保得到⾼精度、⾼可靠性的检验结果。

7.⽤⼾质量评审室

　　UQA (User Quality Audit ⽤⼾质量评审) 体系旨在通过⽤⼾视⻆，充分站在⽤⼾的⽴场上，通过视觉、嗅觉、触觉、听觉及功能体验感全⽅位模拟⽤⼾⽤⻋场景，对已经报交合格的产品进⾏评审，发现⽤⼾潜在关注的问题并驱动问题解决和改善，逐步提升产品质量。UQA抽检室中采⽤创新设计的圆形灯，专⻔⽤于检测⻋辆表⾯的凹陷与瑕疵。圆形灯提供360度⽆死⻆照明，确保⻋⾝各部分在⼀致且均匀的光线下进⾏检测，减少阴影和光线偏差，将⻋辆表⾯的状态充分展现给⽤⼾。灯光强度和模式可调，能够模拟多种照明效果，包括闪光和律动，有效提升问题识别率。

8. 防跑偏激光雷达智能检测

　　防跑偏⾃动化检测摒弃了⾏业主流的⼈⼯检测模式，解决了检验效率低、探测度低、偏重主观等问题。依据纳⽶波激光雷达测距原理，在⾃动跑偏检测过程中，⻋辆以60km/h，经过100m测试路段，激光雷达分别在起点和终点测算跑偏量，结合⾃研的PLC软件算法，实现跑偏⾃动检测。同时检测数据上传Q-Plant质量管理系统，质量状态实时监控，保证⻋辆直线⾏驶能⼒，为⽤⼾⾼速⾏驶安全保驾护航。

9.底盘4K视觉扫描AI检测

　　跑偏检测后，⻋辆驶⼊底盘检测区域，视觉设备将对底盘进⾏扫描。相⽐传统的⼈⼯检测中的底盘检测（全时段仰头检测）、检验环境（灯光被遮蔽）、检验效率等问题，底盘视觉扫描系统使⽤4K⾼清⼯业级相机对⾏驶的⻋辆底盘进⾏全彩扫描，并基于20万+⾃带缺陷模拟数据库进⾏AI分析，实现⻋辆底盘的⾃动化检验，检验结果⾃动上传Q-Plant质量管理系统，实现问题追溯及过程监控，确保交付⽤⼾的⻋辆⽆底盘问题。

　　全文总结：蔚来有⼀个理念是“上医治未病”，就是在潜在问题露出迹象的时候，⻢上通过精密预测与⼲预予以排除。在传统车企非常少见，是新世代智能汽车车企的产物。在博取眼球的新能源汽车时代，像蔚来这⼀家将质量视为⽣命线，从每个细节⼊⼿不断提升⽤⼾体验的企业是只有它才有，“卷质量”是蔚来吸引大家的地方。（图/文/摄：太平洋汽车 潘洪瀚）