一处产地供全球 参观东风雪铁龙凡尔赛制造工厂

　　【太平洋汽车网 技术频道】要数中国汽车市场当中具有个性的合资品牌，东风雪铁龙绝对有资格占据一席之地。从当年的“街车一霸”神龙富康，到后来惊艳车市的毕加索，再到如今具备“网红属性”的凡尔赛C5 X（询底价|查参配）（下文简称“凡尔赛”），30年来，东风雪铁龙让中国市场消费者深度领略了法系车的独特魅力，也在国内培养了大批法系车粉丝；现在，东风雪铁龙已然成为PSA集团在全球范围内的“桥头堡”，对此最有说服力的例子，正是凡尔赛——很多人估计不知道，这款全球车型，最先是在2021年9月23日在中国市场正式上市，等到半年后（2022年3月），才在欧洲上市。这样的待遇，确实不一般。

　　近日，东风雪铁龙组织了一场主题活动，邀请核心媒体走进凡尔赛的产地——神龙汽车成都工厂，让大家深入了解这座工厂是如何做到“一处产地供全球”的。

　　东风雪铁龙当初公布“凡尔赛”这个中文名的时候，就没想过让这款新车低调。凡尔赛从上市到现在也只有半年时间，却已经有了值得“凡尔赛”的事情：

　　此外，凡尔赛还被神龙汽车公司誉为“近7年投放最成功的车型”。官方发布的数据显示，凡尔赛在2021年的累计交付量达到了12114辆，为神龙汽车公司2021年达成10万辆销量贡献了一大波。

　　作为神龙汽车公司的新宠儿，凡尔赛一身都笼罩了家族光环，也更让人好奇它的诞生地究竟还有哪些明星待遇呢？

　　凡尔赛的诞生地神龙汽车成都工厂（下午简称“成都工厂”），是神龙汽车继武汉三大工厂之后的第四大工厂，于2016年10月正式投产。成都工厂总占地面积2484亩，建筑面积635766平方米，包含完整的汽车生产四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）及树脂车间和零部件园区，规划年产能24万辆，生产节拍60JPH。成都工厂计划总投资123亿元人民币，目前已投资47.2亿元人民币。

　　年轻的成都工厂，已经在东风集团和Stellantis集团（PSA集团和FCA集团合并后的新集团）当中拥有了自己的“威水史”。

　　正因为有如此优秀的表现，成都工厂被东风集团及Stellantis集团确定为中高端乘用车的全球主要生产基地，号称“全球新一代标杆工厂”，也是凡尔赛全球唯一生产基地，中国市场和其他地区市场销售的凡尔赛，都产自该处。

　　此次工厂参观，主办方为了尽可能减少对生产节奏的影响，因此参观时间安排得比较紧凑，参观人员全程基本上都是坐在电瓶车上走马观花，接下来对生产工艺的介绍如有不足之处，还请各位网友见谅。

　　首先我们参观的是汽车生产四大工艺的第一项——冲压工艺。冲压车间占地面积为1.3万平方米，冲压线全线采用全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，通过两条高速自动冲压线，采用四序生产模式实现冲压的全自动化生产，要求一体冲压成形、冲压精度小于0.01毫米。

　　冲压模具采用联合安装，实现一模八件，这种模式能让单车冲压次数提升11%，材料利用率提升1.18%，线尾自动装箱提升效率。

　　冲压线里的五轴数控铣床，主要用来加工精密度极高的车身覆盖件等模具；而需要人工打磨的部位，由于修模精度要求达到0.01毫米，则会由经过长期训练的八级钳工完成，以确保冲压磨具的高精度，减少模具冲压时的误差，保证车身部件的一致性和精细程度。

　　而对机罩外板、翼子板、侧围尾部等区域的复杂造型，则采用二次拉延成型工艺，以求完美呈现凡尔赛外观大胆创新的造型。

　　在参观的过程中，我们也看到了冲压线已经做到全线封闭、防尘降噪，并且将噪音控制在83分贝以下，同时保证环保、零排放。

　　焊装车间占地面积8.2万平方米，拥有高智能化、高节拍、高柔性的制作工艺，491台机器人实现了全车5000多处焊点，达到100%自动化智能焊接；激光在线检测保证了车身质量，大量采用热成型钢、超高强度钢材和激光焊接技术，理论上能大幅提高整车安全性能。

　　焊装车间的一大亮点，当属国内首创六面体转台——由16台机器人集成的直径达10.5米超大型六面体转台，可实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，车型切换时间只需要6秒，极大程度提高生产效率。

　　焊装线采用XYZ三向自动调整机构实现夹具切换，适应不同车型零件的合装与成型，演变车型可直接导入，各生产线预留多车型随机转换工装及自动化识别、焊接系统，实现多车型自由排序和弹性产量的柔性生产。

　　焊装线机器人带有激光测量头，对白车身非接触拍照测量，测量速度快、频次高、时效性好，可防止不合格品流出。

　　凡尔赛将结构胶新工艺运用于地板前后端以及地板与侧围搭接区域，整车采用结构胶新工艺的粘接范围达17%，相比前期车型提升6%，粘接可靠性、经济性、环保性进一步提升。

　　全景天窗及前后挡风玻璃机器人自动抓取涂胶技术也得到了应用。车间高温烘烤后，粘接强度达到425兆帕，相当于每平方厘米4吨多的力量，高于普通焊接，让天窗与车身严丝合缝，更牢固、更结实。

　　涂装车间占地面积4.5万平方米，由于涂装车间采用全封闭管理，进入车间有严格的清洁除尘工序，而且参观时间比较紧凑，所以我们这次没能进入涂装车间内部参观，只能通过讲解员的介绍了解其中的工艺信息。

　　绿色前处理可节约能耗70%，残渣减少90%以上，实现无重金属排放。紧凑型水性漆二代短工艺去掉了中途烘烤工序，工序能耗降低15%，节省了中涂打磨工序。干式喷漆室能耗可降低60%，水耗为0，废漆渣可回收利用，单车可节约废渣处理费用65%。配备的68台全自动喷漆机器人，全面实现车身内、外表面的自动化喷涂，减少面漆材料10%，风量减少40%。余热回收可降低单车成本约12元，降低碳排放，节能环保。“0”VOC清洗材料可减少VOC的排放，可降低VOC排放7g / m²，完全达到国家环保第二阶段要求（20g / m²  / V）。

　　跳过涂装车间，我们随参观车队来到了总装车间。总装车间占地面积7.5万平方米，总装线具备高达95%的智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理。

　　总装线呈S型布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等物流解决方式，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%。

　　在总装线的每一个环节，都会对关键装配参数进行全过程监控和追溯管理。10颗螺栓，10个伺服机控制盒会将拧紧数据留做备份保存10年，用于后期数据调查及分析。

　　每一辆凡尔赛在出厂前，都必须经过严苛的质检环节。在中国，凡尔赛须进行1298项整车实验，而在法国进行的是606项。质量标准处于Stellantis集团最佳水平，确保全球品质。

　　在此次参观过程的尾段，我们亲自参与了新车下线检测之后的多路谱跑道实验。参观者都能乘坐刚刚下线的凡尔赛，在全长4.5公里、合共21种全路况的封闭试验区里感受一圈路试检测。

　　而在此次参观过程中没有机会体验的检测项目，还有开放性道路、用户模拟“捉虫”实验。凡尔赛在这些项目验证阶段共投入408台实验车（中国288台、欧洲120台），用来进行整车台架和道路实验。其中道路实验的总里程超过了200万公里，并成功通过三高实验（高温、高海拔、高寒）。这样操作的目的，是通过大量实际使用场景实验，降低故障率，提高车辆品质。

　　凡尔赛主要从“全球标准、全球供应、全球工厂”三大层面，提供让客户放心的“全球品质”，而“全球工厂”则是其中的核心环节。短短两小时的参观时间，我们当然不能把生产凡尔赛的神龙汽车成都工厂看透彻，但哪怕是走马观花式的参观节奏，也能让人感受到这座被誉为集团内的“全球新一代标杆工厂”，在制造工艺和流程上众多的出彩之处。“一处产地供全球”，成都工厂让这句口号成为了现实。（图/文：太平洋汽车网 李喆 摄：李喆 东风雪铁龙官方）