江淮轿车基地 冲压/涂装/总装技术国内一流原创

　　冲压部分：

　　1、冲压车间共有7条压力机生产线，其中A、B1、B2为全自动化生产线，生产线布局合理。其压力机最大吨位为2400T，有力的保证了车身侧围外板的冲压质量；开卷落料线的使用,既降低了原材料的采购成本,又有效的控制了车间库存资金的占用；

　　2、自动化生产线开始第一工位均设有板材清洗设备，使冲压件质量受灰尘影响达到了最低；

　　3、由日本荻原公司、韩国LG公司设计并制作的模具和检具，有力的保证了冲压钣件的外观质量和孔位精度，其中冲压件检具的使用有效的控制了产品与数模的一致性；

　　4、由德国库卡公司提供的自动化生产设备，有效的提高了生产效率，降低了员工的劳动强度，并且使冲压产品质量稳定一致；

　　5、冲压车间投产后，采用国际先进的无尘化管理模式，使其产品质量达到了最优；

　　焊装部分：

　　1、焊装车间主线工艺设计突出自动化和柔性化，采用滑橇输送方式，车间共有自动化焊接机器人79台，由瑞典ABB公司提供。车身主体焊接全部由焊接机器人自动完成；

　　2、为了保证车身精度，发动机仓总成、地板总成、车身总成等关键部位，拼焊所用夹具由德国爱达克公司设计并制作；

　　3、定期对车身及关键总成部件进行三坐标测量,定期对拼焊所用焊夹具进行标定,使车身处于受控状态,从管理上保证车身与数模的一致性；

　　4、一体化焊钳的使用，极大的降低了能源消耗，与普通焊接设备相比，节能降幅高达80%；

　　5、生产线设计采用了国际先进的夹紧定位方式，从而使后续车型能够与当前车型混线生产，降低了后续车型的投资成本,为公司战略发展服务；