刹车片的结构和分类

刹车片是指固定在随车轮转动的制动鼓或制动盘上的摩擦材料，其中的摩擦衬片和摩擦垫承受外界压力，产生摩擦力，达到车辆减速的目的。

刹车片也叫刹车皮。在汽车制动系统中，刹车片是最关键的安全部件，所有的制动效果都是决定性的，所以好的刹车片是人和汽车的守护神。

制动片的成分

刹车片一般由钢板、粘合绝缘层和摩擦块组成。

在传统的制造工艺中，刹车片使用的摩擦材料是各种粘合剂或添加剂的混合物，并加入纤维以提高其强度和增强作用。刹车片厂家对所用材料总是守口如瓶，尤其是新配方。当然，有些成分如云母、硅石、橡胶碎片等。都是公开的。刹车片最终的制动效果、耐磨性、耐温性将取决于不同成分的相对比例。

钢板

钢板应涂漆防锈。涂装过程中，采用SMT-4炉温跟踪仪检测温度分布，确保质量。

热防护涂层

保温层由非保温材料制成，其目的是隔热。

衬垫

摩擦块由摩擦材料和粘合剂组成，制动时挤压在制动盘或制动鼓上产生摩擦力，从而达到车辆减速制动的目的。

由于摩擦，摩擦块会逐渐磨损。一般来说，成本越低，刹车片磨损越快。

刹车片在使用摩擦材料后要及时更换，否则钢板会直接与刹车盘接触，最终会失去制动效果，损坏刹车盘。

制动片的成分

刹车片的原料一般分为四部分：粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料。

粘着剂

胶粘剂是摩擦材料中最重要的组分之一，它能影响材料的热降解、回复、磨损和力学性能。一般来说，有热固性，热塑性，橡胶和复合类型。热固性粘合剂一般用于汽车摩擦材料，具体有酚醛树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。酚醛树脂及其改性树脂应用广泛。改性的目的是提高树脂的高温性能。为了提高胶黏剂的高温性能，一些先进的汽车摩擦材料已经采用了聚酰亚胺树脂，但目前这种树脂成本太高，不易推广。

增强纤维

增强纤维是一种摩擦材料，是主要的摩擦组分，起到增强基体的作用。传统材料为石棉等矿物纤维，半金属汽车摩擦材料为钢纤维，添加少量铜纤维和矿物纤维。近年来，增强纤维的种类越来越多，其中最引人注目的是芳纶纤维的应用。有机纤维的加入可以降低材料的密度和磨损，也可以降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各种温度范围内的稳定性和纤维与粘合剂之间的亲和力，在实际应用中经常使用各种纤维。

摩擦性能调节器

摩擦改进剂可分为两类：(1)减摩材料：莫氏硬度一般小于2，它的加入可以提高材料的抗摩擦性能，降低噪音，降低摩擦系数。这类材料主要包括石墨、二硫化钼、铅、铜等。(2)摩擦材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系数。大多数无机填料和一些金属及其氧化物都属于这一类。添加摩擦改性剂主要是为了调节材料的热稳定性和工作稳定性。

填入

填料主要以粉末形式加入。填充物有很多功能。例如，添加铜粉可以在摩擦材料和摩擦副之间形成转移膜，不仅可以提高摩擦力矩，稳定摩擦系数，还可以减少对摩擦副的损伤，提高整个摩擦副的摩擦阻力。材料的密度可以是

一般来说，b

热衰减低，恢复性能好，在山路和高温高速条件下制动性能不下降。最大限度地提高了车辆的安全性。非常适合山区，高速等路况！

3.舒适度：

制动舒适，无噪音，无污染，制动平衡。

4.33、360合理使用寿命一般来说，对于非改装车，正常行驶情况下，前刹车片使用寿命为3-5万km，后刹车片使用寿命为8-10万km，前刹车盘使用寿命为6-10万km。当然，经常在山区行驶的汽车刹车片和刹车盘的使用寿命要短得多。

5.低掉粉率

制动片的摩擦系数

刹车片的摩擦系数是指两个表面之间的摩擦力与作用在一个表面上的垂直力的比值。与表面粗糙度有关，与接触面积大小无关。按运动性质可分为动摩擦系数和静摩擦系数。

刹车片最重要的性能指标是摩擦系数。

国标规定的制动摩擦系数在0.35-0.40之间。合格刹车片的摩擦系数适中且稳定。如果摩擦系数低于0.35，制动器就会超过安全制动距离，甚至失效。如果摩擦系数高于0.40，制动器可能会突然抱死，从而导致翻车事故。

国家非金属矿物制品质量监督检验中心检验员：‘按照国家标准，350度摩擦系数应该大于0.20。

刹车片的类型分类

汽车刹车片分为以下几类：

-盘式制动器的制动片

-鼓式制动器的制动蹄

-大卡车的通行证。

制动蹄安装在鼓上，但人们称之为刹车片时，都是指刹车片和制动蹄，所以用“盘式刹车片”来指安装在盘式制动器上的刹车片。这不是刹车盘。

从配方工艺来看，有：半金属、少金属、石棉、陶瓷。

我简单说一下几种不同材质的刹车片。

石棉刹车片

石棉从一开始就被用作刹车片的增强材料。石棉纤维强度高，耐高温，能满足刹车片、离合器片、垫的要求。

然而，除了对健康的危害，石棉刹车片还有另一个重要的问题。石棉是保温材料，导热性特别差。通常情况下，反复使用制动器会导致热量在刹车片中积聚。当刹车片变热时，其制动性能会发生变化，踩刹车需要更多的次数才能产生同样的摩擦力和制动力。这种现象被称为“刹车收缩”。如果刹车片达到一定的热度，就会导致刹车失灵。

当汽车制造商和刹车材料供应商决定开发新的更安全的石棉替代品时，新的摩擦材料几乎同时出现。这些是“半金属”混合类型和无石棉有机(NAO)刹车片，将在下面讨论。

半金属混合物刹车片

半金属刹车片主要使用粗钢丝绒作为增强纤维和重要混合物。石棉和非石棉有机刹车片(NAO)在外观上很容易区分(细小的纤维和颗粒)，它们也有一定的磁性。

钢丝绒具有较高的强度和导热性，这使得“半金属”混合物刹车片具有不同于传统石棉刹车片的制动特性。比如“半金属”刹车片内部金属含量高，强度大，金属含量高也改变了刹车片的摩擦特性，通常意味着“半金属”刹车片需要更高的制动压力才能达到同样的制动效果。尤其是在低温环境下，高金属含量也意味着刹车片会造成更大的表面积。

“Semi-met”刹车片的主要优点是温控能力强，制动温度高。与石棉型相比，传热能力差，制动盘和制动鼓的冷却能力差。半金属有助于制动盘和制动鼓在制动时从其表面散热，并将热量传递给制动钳及其部件。当然热处理不当也会出问题，制动液加热后温度会升高。如果温度达到一定程度，制动液就会收缩沸腾。同时

无石棉有机刹车材料主要采用玻璃纤维、芳香族聚酯纤维或其他纤维(碳纤维、陶瓷等。作为增强材料，其性能主要取决于纤维和其他添加剂的类型。

无石棉有机制动材料主要是作为石棉的替代晶体开发的，用于制动鼓或制动蹄，但最近也在尝试作为前盘式制动片的替代品。就性能而言，NAO刹车片比半金属刹车片更接近石棉刹车片。不像半金属刹车片，导热性好，温度可控性高。

新NAO原料和石棉刹车片有什么区别？典型的石棉基摩擦材料含有五至七种基本混合物，包括用于增强的石棉纤维、各种添加剂和粘合剂，如亚麻子油、树脂、二苯甲酮和树脂。相比较而言，NAO摩擦材料中含有大约十七种不同的条，因为石棉的去除并不等同于简单地更换一种替代品，而是需要大量的混合物来保证制动性能，其效果等于或超过石棉摩擦块的制动效果。

NAO刹车片的材质几经变迁，现在NAO材质已经在很多方面有效超越了石棉刹车片的性能，主要表现在摩擦阻力和噪音方面。

当然，首先要确定标准，因为只有这样，任何新的摩擦材料配方才能得到检验。这些规格应包括摩擦性能、抗疲劳性、温度适应性、耐磨性和噪音。摩擦材料越好，摩擦块在不同温度和压力下能保持的摩擦性能越好。换句话说，它的性能在低温或高温下应该变化不大。

摩擦越好，反复刹车后刹车收缩的可能性就越小，从而保持“刹车踏板感”良好。更好的材料还可以减少磨损和噪音，也有助于延长制动鼓和制动盘的使用寿命。