轮胎成型机模型 轮胎成型机的操作流程

现在多用的是3毂，效率比较高。U鼓（成型鼓）B鼓（复合鼓）C鼓（带速鼓）3D打印轮胎，你还知道3D可以打印什么呢？

    3D打印，也被称为快速成型，是一种基于数字模型文件，使用金属粉末或塑料等内聚材料，一层一层地构建物体的技术。3D 打印通常使用数码材料打印机。它经常用于模具制造、工业设计等领域制造模型，然后逐渐用于直接制造某些产品，已有零件采用这种技术打印。该技术应用于珠宝、鞋类、工业设计、建筑、工程和建筑、汽车、航空航天、牙科和医疗行业、教育、地理信息系统、土木工程、枪械等领域。

    3D 打印技术在重建物体的几何形状和功能方面已经达到了一定的水平，几乎所有的静态形状都可以打印出来，但是这些运动物体及其清晰度很难实现。但是如果3d 打印要进入家庭，在那里每个人都可以打印任何他们想要的东西，那么机器的局限性必须得到解决。

     2014年7月1日，美国海军试验了先进的制造技术，比如3D 打印技术，以快速制造舰船部件，希望能提高任务速度，降低成本。而在医学领域，3D打印可谓是“神器”。3D打印肝脏模型 、打印头盖骨 、打印脊椎植入人体 、打印手掌治疗残疾 、打印心脏救活2周大先心病婴儿 等等，3D打印技术促进了医学技术的进步，减少手术步骤，使手术变得更为安全，也使得一些残疾人的身体得到健全。

     与此同时，3D打印技术在房屋建筑、汽车行业、电子行业也各有建树。不过现在3D打印成本还非常巨大，而且对于材料的限制也非常大。对于3D打印技术道德是底线。什么样的东西会违反道德规律是很难界定的，如果有人打印出生物器官和活体组织，在不久的将来会遇到极大的道德挑战。轮胎的制作流程是怎样的，需要用到哪些设备

流程：

混炼：保证胶料与配合剂分散均匀；

押出：保证胎面、胎侧和钢丝圈形状及尺寸；

压延：保证压延制品厚度、密度均一；

裁断：保证各部件宽度、角度长度等；

成型：保证组装时各部件定位精确，粘合良好；

硫化：保证压力、温度和时间；

生产汽车轮胎用到的设备:

炼胶工序：密炼机、开炼机、小料自动称量系统；

压延工序：帘布压延机、螺杆挤出机、开炼机；

压出工序：开炼机、螺杆挤出机、胎面联动线；

成型工序：成型机、贴合机；

硫化工序：硫化机（罐）；

汽车轮胎生产工艺

一、配炼工艺

1、塑炼

生胶具有一定的弹性，为便于工艺操作，需要减少生胶的弹性，增加塑性，使它变成柔性的可塑的胶料。

一般有开炼机塑炼、密炼机塑炼和挤出机塑炼等，我厂采用的是密炼机塑炼

2、配料

配料是将各种橡胶用原付材料按配方表要求准确称量配制的过程，是胶料混炼的一个重要工序，其材料称量的精确度将直接影响到胶料的加工性能。

混炼的目的：(1)使配合剂均匀地分散于生胶中，以得质量均匀一致的混合胶。(2)使胶料具有适合的可塑性，以确保加工顺利地进行。

二、胎面压出

将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，这个过程叫做胎面压出。

胎面压出工艺流程：

热炼→供胶→压出→打标记→冷却→定长切割→称量检查→存放

三、帘、帆布压延

帘帆布的压延就是将做为胎体骨架材料的白坯帘线进行两面附胶，使骨架材料变成一种可以操作、贴合、成型的弹性体。

目前压延 方法有两面贴胶：一面擦胶一面贴胶和压力贴胶三种。

压延工艺流程：

四、外胎成型

将外胎各个部件的半成品在成型机上且合成一个完整胎的工艺过程，称为轮胎成型。

成型质量对外胎质量的影响是很大的，因为其手工操作多，工序复杂，若在操作过程中出现布筒上偏，布层之间存有气泡，钢圈偏歪，胎面缓冲偏歪，或应现折子露白、杂物等质量问题，会使外胎在硫化后或使用过程中出现肩空、肩裂、脱层，钢丝上抽等问题。

五、外胎硫化

外胎硫化是外胎制造的最后一个工序，也是对成品主要物理性能有决定性影响的工序。通常将胎胚放在一个具有一定轮廓和带有花纹的模型内，一方面让蒸汽通过模型，一方面过热水进入水胎或胶囊内，使外胎内外同时受热硫化。 工艺流程：

硫化机：胎坯→硫化→后充气冷却→检查入库

外胎硫化按硫化设备不同可分为硫化罐和硫化机硫化，其中硫化罐设备结构简单，占地面积小，产量大，但能源消耗大，劳动强度大，硫化机自动化程度高，劳动强度低，热量耗用小，产品质量较好，缺点是设备费用高，不易变换产品规格，按尼龙胎的要求要逐步淘汰硫化罐，以机带罐是今后发展的方向，目前正常运行的有7个硫化罐，50台硫化机，硫化设备能力属同行业上游水平，我公司生产的除农业胎外均采用硫化机。

六、内胎制造工艺

工艺流程：

内胎胶过滤的目的是除去胶料中的杂质，保证内胎有良好的气密性和抗撕裂性。内胎硫化采用高温短时间硫化。内胎在生产和使用过程中常见的质量问题：

杂质、汽泡，接头裂口或接头薄，或厚薄不均、打折、气门咀缺陷等，如发现有这些质量问题大部分为生产过程操作不当或设备胶料有问题而造成。