吊车轮胎制作过程 吊车轮胎制作过程图解

起重机车轮锻件加工有几种方法；

目前应用于生产的精锻锻造工艺很多。按成形温度不同可以分为热精锻、冷精锻、温精锻、复合精锻等。下面我们今天依次来具体介绍介绍它们：

首先是热精锻工艺：热精锻是指在再结晶温度以上进行锻造的精锻工艺。因为变形温度高，在进行锻造时材料的变形抗力低，塑性好，所以易于成形几何形状复杂的零件。闭式模锻为热精锻常用的工艺方法，由于模具设计，下料不准，制造精度不够等原因，闭式模锻在锻造末期变形抗力很大，对模具和设备造成有害的影响。利用分流降压原理可以解决该问题，即在封闭型腔最后充满的部位设置形状大小合适的分流降压腔孔，当型腔完全充满后坯料的多余金属从分流腔孔流出，这样解决了坯料体积与型腔体积不能严格相等的问题，也降低了型腔的内部压力，提高了模具的使用寿命。

车轮锻件热处理除了消除应力，降低硬度以外，主要目的首先是预防锻件出现白点，其次是提高化学成分的均匀性，调整细化锻件的组织。目前一致的看法是认为白点是由钢中的氢和内应力共同作用的结果。永鑫生锻造防止白点最常用的方法是在刚冷却至650℃至540℃时利用氢气扩散速度快保温停留起重机车轮机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程，也就是狭义的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、 压铸机等专用机械设备制作锻件的过程。

起重机车轮的机械加工是锻件厂用加工机械（主要是车床）对车轮的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的锻件处于的温度状态，分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起车轮的化学或物相变化，称冷加工。一般 在高于或低于常温状态的加工，会引起锻件的化学或物相变化，称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和 压力加工。

锻件厂在对起重机车轮加工中，热加工常见有热处理，煅造，铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。起重机车轮在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。

综上所述，就是起重机车轮的机械加工过程，通过这样的机械加工，最后就能生产出优质的起重机车。即使被刺穿也能防止爆胎的聚氨酯轮胎是怎样制作的？

你知道即使是被刺穿也能够防止爆胎的轮胎吗？不过这种聚氨酯轮胎仅仅只适合低速车辆。那这样即使被刺穿也能防止爆胎的聚氨酯轮胎是怎样制作的呢？

第一、师傅首先向铝制的模具中倒入一种固体聚氨酯，然后轻轻搅拌并将气泡移到顶部。接着，他用顶烷气体加热这些气泡，直至他们全部炸开。15分钟后，聚氨酯就会冷却固化。师傅将这半个模具从铝制框架中取出，并修剪其粗糙的内外侧边缘。然后他们制作出另一半的模具。

第二、接下来，开始调配用于制作轮胎的聚氨酯。师傅将采用秘密配方的聚氨酯和配料泵入搅拌罐中，体积误差要保证在一杯水之内才行。然后将一个螺旋桨状的钢棒插入搅拌罐中，并不断搅拌，直至配料与聚氨酯均匀混合。下一步，师傅从这一批次的聚氨酯中随机抽取样本，并让他自由升起和落下。一分钟之后，他们切下一块特定尺寸的聚氨酯，并对他进行称重以及密度的计算。

第三、另一边，师傅在模具上涂抹脱模具，然后他把模具放在压力机上，压力机则把两半的模具紧紧压在一起，并让它旋转起来。聚氨只从顶部的小孔中流入。模具旋转产生的离心力将使巨氨酯分散在模具的每个角落，一分钟之后就可以将聚氨酯轮胎从模具中取出来。师傅打开模具并拆下胎面环，然后他取出其内的聚氨酯轮胎。接着，师傅用剪刀割掉轮胎中心多余的材料，24小时之后，聚氨酯完全固化，于是一个不会爆胎的聚氨酯轮胎就制作完成了。当然，你也可以根据自己的需求给它添加上钢制的轮毂。到这里，即使被刺穿也能防止爆胎的聚氨酯轮胎制作过程已经全部完成了。轮胎的制作流程是怎样的，需要用到哪些设备

流程：

混炼：保证胶料与配合剂分散均匀；

押出：保证胎面、胎侧和钢丝圈形状及尺寸；

压延：保证压延制品厚度、密度均一；

裁断：保证各部件宽度、角度长度等；

成型：保证组装时各部件定位精确，粘合良好；

硫化：保证压力、温度和时间；

生产汽车轮胎用到的设备:

炼胶工序：密炼机、开炼机、小料自动称量系统；

压延工序：帘布压延机、螺杆挤出机、开炼机；

压出工序：开炼机、螺杆挤出机、胎面联动线；

成型工序：成型机、贴合机；

硫化工序：硫化机（罐）；

汽车轮胎生产工艺

一、配炼工艺

1、塑炼

生胶具有一定的弹性，为便于工艺操作，需要减少生胶的弹性，增加塑性，使它变成柔性的可塑的胶料。

一般有开炼机塑炼、密炼机塑炼和挤出机塑炼等，我厂采用的是密炼机塑炼

2、配料

配料是将各种橡胶用原付材料按配方表要求准确称量配制的过程，是胶料混炼的一个重要工序，其材料称量的精确度将直接影响到胶料的加工性能。

混炼的目的：(1)使配合剂均匀地分散于生胶中，以得质量均匀一致的混合胶。(2)使胶料具有适合的可塑性，以确保加工顺利地进行。

二、胎面压出

将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，这个过程叫做胎面压出。

胎面压出工艺流程：

热炼→供胶→压出→打标记→冷却→定长切割→称量检查→存放

三、帘、帆布压延

帘帆布的压延就是将做为胎体骨架材料的白坯帘线进行两面附胶，使骨架材料变成一种可以操作、贴合、成型的弹性体。

目前压延 方法有两面贴胶：一面擦胶一面贴胶和压力贴胶三种。

压延工艺流程：

四、外胎成型

将外胎各个部件的半成品在成型机上且合成一个完整胎的工艺过程，称为轮胎成型。

成型质量对外胎质量的影响是很大的，因为其手工操作多，工序复杂，若在操作过程中出现布筒上偏，布层之间存有气泡，钢圈偏歪，胎面缓冲偏歪，或应现折子露白、杂物等质量问题，会使外胎在硫化后或使用过程中出现肩空、肩裂、脱层，钢丝上抽等问题。

五、外胎硫化

外胎硫化是外胎制造的最后一个工序，也是对成品主要物理性能有决定性影响的工序。通常将胎胚放在一个具有一定轮廓和带有花纹的模型内，一方面让蒸汽通过模型，一方面过热水进入水胎或胶囊内，使外胎内外同时受热硫化。 工艺流程：

硫化机：胎坯→硫化→后充气冷却→检查入库

外胎硫化按硫化设备不同可分为硫化罐和硫化机硫化，其中硫化罐设备结构简单，占地面积小，产量大，但能源消耗大，劳动强度大，硫化机自动化程度高，劳动强度低，热量耗用小，产品质量较好，缺点是设备费用高，不易变换产品规格，按尼龙胎的要求要逐步淘汰硫化罐，以机带罐是今后发展的方向，目前正常运行的有7个硫化罐，50台硫化机，硫化设备能力属同行业上游水平，我公司生产的除农业胎外均采用硫化机。

六、内胎制造工艺

工艺流程：

内胎胶过滤的目的是除去胶料中的杂质，保证内胎有良好的气密性和抗撕裂性。内胎硫化采用高温短时间硫化。内胎在生产和使用过程中常见的质量问题：

杂质、汽泡，接头裂口或接头薄，或厚薄不均、打折、气门咀缺陷等，如发现有这些质量问题大部分为生产过程操作不当或设备胶料有问题而造成。轮胎的制造过程

汽车轮胎制造流程：

1、密炼工序

密炼就是把碳黑、天然橡胶或者合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出胶料。有人把这个过程形容成做饭时的和面环节。

2、胶部件准备工序

在这个环节，一般用六个步骤来完成组成轮胎的所有半成品胶部件。

（1）工段一：挤出

把胶料加入挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件，比如胎面、胎侧、三角胶条等等。

（2）工段二：压延

原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后加工成帘布。原材料帘线主要使用尼龙和聚酯两种。

（3）工段三：胎圈成型

胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。用于胎圈的这种胶料有一定的特殊性能，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。

汽车轮胎选购技巧

1、认清轮胎规格，是如何选购汽车轮胎的第一步，在轮胎的边缘会有这一个标记；而这些数字标记代表的意思则分别是指胎宽、扁平比、轮毂直径、载重指数，只有掌握了这些数据，才能买到合适的轮胎。

2、轮胎花纹，也是汽车轮胎选购技巧之一。轮胎的花纹不同的花纹有着不同的对地面的吸附力和排水力，而且市面上的轮胎的花纹还分为对称性花纹和非对称性花纹。这两者在功能上和安装上也是有却别的。

3、对称性花纹的轮胎，可以不分内外侧随意安装。非对称性花纹的轮胎来说，则是要分清楚内外侧安装的。装反了，会起到相反的作用。

4、轮胎截面，也是我们要掌握的汽车轮胎选购技巧的技巧之一，不同的轮胎，它的截面也是有所不同的，有些较为方正，有些则较为圆滑。而轮胎截面较为方正的轮胎和圆滑的轮胎相比，因为摩擦力的作用，轮胎截面方正则在抓地力方面略为逊色。实心轮胎是一种特质的轮胎，这种轮胎是如何制造的？

实心轮胎是一种特制的轮胎，它主要适用于防爆车、反恐车以及矿车等特殊车辆。由于没有内胎，所以永远不用担心保胎。那么实心轮胎是如何制作的呢？

第一、首先将这种宽橡胶条进行加工处理，再将其从一连串的孔洞挤出，变成这种长条的管状，然后用高温滚筒将橡胶条反复挤压，直到变得又薄又软，就像巧克力一样。而在工厂的另一边，金属的轮胎骨架已经准备好，工人将骨架放在一个高架轨道上，然后将其送进特殊的喷砂舱室内，并把无数细小钢珠倒进混合槽。舱室内的机器会将钢珠四处喷洒，利用摩擦力对轮胎骨架进行抛光。接着工人在骨架上喷上一层底漆，再喷上粘着剂，然后将骨架固定在机械手臂上，他的位置正好就在橡胶滚筒系统的前面，手臂将骨架向前移到滚筒的位置，此时轮毂的表面仍有粘胶的粘性，所以能轻易的将滚动的橡胶粘上去。

第二、根据制作的轮胎种类，可以将橡胶层叠环绕最多。和100次。接着工人将轮胎撑住并刮取多余的橡胶，直到符合规格为止。现在这个实心轮胎就可以转移到下一工序。而在工厂的另一个车间，工人正在组装另一种实心轮胎，这是一种没有金属骨架的轮胎，因此他也可以用在充气轮胎的轮毂上。工人把橡胶条沿着作为模具的金属中心绕圈，然后用重压机把橡胶里面的气泡压出。这些橡胶条内含有特殊材料，所以它要比一般的橡胶更坚硬，可以在没有金属骨架的情况下帮助轮胎维持形状。接下来就是胎面制作，工人将脱模剂喷洒在轮胎模具内，方便后面轻松卸下轮胎。

第三、接着将型号标签和序号粘在里面，他会转移到轮胎上，然后把轮胎连着中间的金属环放置在模具中央，再把模具的上半部分降下来，盖住下面，随后吊起模具，移动到另一个工作台，用两个热的冒烟的铁盘上下夹住。烧制的温度融化了模具缝隙间的橡胶，几分钟后取出模具，里面的轮胎就出现了完整的胎面，高温也会使橡胶。和硫化让其更加耐用，然后使用重型液压系统将实现轮胎装载用于充气式轮胎的轮圈上，而前面有金属骨架的大轮胎已经在热压器里完成了塑形以及硫化处理。工人用堆高机将完成的轮胎从热压器中取出，最后这些不同尺寸的实现轮胎就可以上行驶了。轮胎制造工艺流程是什么？

轮胎生产工艺主要分为6大工序：炼胶工艺、压出工艺、压延工艺、半制品制作工艺、成型工艺、硫化工艺。

炼胶工序是按工艺要求向密炼机内以正确顺序和数量加入各种物料，并达到一定的温度、压力，时间。完成终炼胶的各项测试确认达到各项物理性能要求后成为合格胶料进入压出。

压延工序将胶料加工成不同尺寸和形状的半制品，压出压延的半制品再经过预复合、钢丝帘布裁断、胎圈成型等进一步加工后进入成型工序，成型工区将复合件、帘布、带束层、包布等加工成生胎，生胎进入硫化工序后装入硫化机用蒸汽高温加热硫化直到轮胎成熟进入最后检测环节。

扩展资料

轮胎产业以橡胶为主要原料，以炭黑、骨架材料及橡胶助剂等为辅助进行加工生产，原料成本在轮胎生产总成本中所占比例较高，导致轮胎产业的整体的发展对橡胶、石油等资源有着高度依赖。在轮胎生产总成本中，原材料成本所占比例超过三分之二，高达69%。

而其他各项成本所占比例仅为31%。在原材料成本细分中，橡胶原料成本占轮胎生产总成本的50%，其中天然橡胶成本约占37%，合成橡胶成本约占13%，帘布、炭黑及钢丝等原料成本约占轮胎总成本的19%。