轮胎硫化新工艺 轮胎硫化过程和作用

硫化过程可分为四个阶段硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。

硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段。

正硫化

过硫

硫化工艺主要是用来改善橡胶制品性能

注压硫化成型

普通模压与注压最明显的区别在于前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔。因而，在注压过程中，加热模板所提供的热量仅仅只用于维持硫化，它能很快将胶料加热到190℃-220℃。在模压过程中，由加热模板所提供的热量首先要用于预热胶料，由于橡胶的导热性能差，如果制品很厚，热量要传导到制品中心需要较长的时间。

氮气硫化工艺

采用充氮气硫化的主要优点是节能和延长胶囊寿命，可节省蒸汽80%，胶囊使用寿命可延长1倍。轮胎在硫化过程中要消耗大量热能和电能，因此开发和推广节能硫化工艺意义重大。由于氮气分子量小、热容很小，氮气充入轮胎胶囊内腔时，不会吸热而引起温度降低，也不易造成胶囊氧化裂解破坏。轮胎翻新工艺流程

楼主您好，下面让我来给您介绍一下具体的轮胎翻新流程。

1.首先，要有一位技术好的师傅去选旧胎，把住第一关，用电火花检测仪等仪器进行检测，不让那些已经没有翻新价值的废轮胎流入工厂。

2.在挑选好可以翻新的轮胎后，上【打磨机】进行大磨，此步要注意胎上不可有石子等杂物在，打磨至离胶层只有0.5~3mm之间即可。进行下一步之前要先用【搅拌机】搅拌一些胶浆备用，用不完可以保存。

3.在【修补机】和【打磨架】上清理伤口，并用挤胶枪等一系列工具进行修补。

4.上胎面，并用胎面压合机压好。

5.在【包封套拆装机】上拆装包封套，在【钢圈拆装机】上拆装钢圈，这都是为硫化做准备。装好后放到【悬挂导轨】上。

6.进入【硫化罐】，要注意装好内胎和包封套的快速接头，避免假装，冲入压缩空气，然后开始硫化，在116摄氏度的温度下硫化约3小时。（硫化罐有4，6，8，10，12，16，24条不等，您可根据生产能力选配）

7.出炉后交付检验，经严格检查后方可出厂。

创业有风险，投资需谨慎！我司是苏州布拉德斯轮胎翻新设备有限公司，专业从事冷翻设备设计与制造的生产厂家，设备品质居全国领先水平，如果您想在翻胎界做出一番事业，我厂的设备绝对是您明智的选择。我们在上海还有自己的轮胎翻新厂，届时您可亲赴参观，我说的再好也不如您自己亲眼看一看。

公司本着互惠互利共同发展的合作原则，以质量第一、信誉第一、服务第一为经营宗旨，竭诚为全国翻胎企业服务。热诚欢迎来函来人洽淡业务。

苏州布拉德斯轮胎翻新设备有限公司

上海鑫力轮胎翻新有限公司

（销售部） 15295687446

0512-65808588-107汽车轮胎怎么硫化的

轮胎硫化的热源主要来之内部，一般用热水或者蒸汽，所以内部温度较高。外侧由于和磨具直接接触，所以也能从模具本身吸收热量，升温较快，由于橡胶的导热性不是很好，所以为与轮胎中间部位，尤其是较厚的部位升温较慢，硫化容易滞后，比如说胎肩内部和Bead内部。所以总的来说，要求内侧的硫化速度最慢，而夹在中间的，较厚的部位的硫化速度要求最快。

一般的规律，越小的胎，硫化温度越高、硫化时间越短，越大的胎、硫化温度越低、硫化时间越长。同等规格的斜交胎比子午胎厚，所以斜交胎的硫化温度相对要低一点，时间要长一点。硫化工艺的氮气硫化工艺

采用充氮气硫化的主要优点是节能和延长胶囊寿命，可节省蒸汽80%，胶囊使用寿命可延长1倍。轮胎在硫化过程中要消耗大量热能和电能，因此开发和推广节能硫化工艺意义重大。由于氮气分子量小、热容很小，氮气充入轮胎胶囊内腔时，不会吸热而引起温度降低，也不易造成胶囊氧化裂解破坏。

氮气硫化的工艺特点是，先通高温高压蒸汽，若干分钟后切换通入氮气，利用充氮硫化的“保压变温”工艺硫化至结束。因为最初通入几分钟蒸汽的热量足够保持硫化一条轮胎，理论上只要在完成硫化之前温度不降到150℃以下即可。但是，采用氮气硫化时，首先通入的是高温高压蒸汽，会造成上下胎侧的温差，要消除上下胎侧的硫化温差，必须合理布置硫化介质喷射的位置，改进密封和热工管路系统。

硫化用氮气的纯度要求达99.99%，最好达到99.999%，并建议企业自配制氮系统，以降低使用成本。氮气纯度不够，会影响胶囊的使用寿命。

将氮气硫化的“保压变温”硫化原理应用于传统循环过热水硫化工艺的改造，人们又开发出了用高温高压蒸汽加过热水的硫化工艺取代常规的循环过热水硫化工艺。硫化时，先通入高温高压蒸汽，若干分钟后切换通入循环过热水，再过若干分钟后关闭回水阀停止循环，直到利用潜热硫化至结束。采用这种新的加热硫化方法，据理论计算，其能耗仅是传统硫化工艺方法的1/2。轮胎硫化过程 请具体说明一下轮胎硫化的工艺过程

本轮胎硫化工艺,在胶囊内通入比一般常规硫化温度高15～25％的180～220℃的高温介质,使轮胎升温,加速交联反应；预硫化阶段,间断地通入高温介质,温度在设定值150～170℃上下浮动；正硫化阶段,胶囊内不再通入高温介质,保压,而温度在硫化过程中下降了20％～35％,即等压变温硫化.其优点为：1大量减少了轮胎硫化过程中蒸汽或过热水的循环时间,节约了大量蒸汽或过热水,节能显著,使轮胎硫化过程的耗能大大降低；2轮胎硫化时间缩短了7～13％,提高生产率和产量,也提高设备利用率；3由于正硫化阶段开始后再没有热量补充,有效的防止了过硫化阶段轮胎发生焦烧现象,轮胎质量明显提高,所跑的里程数较等温等压硫化工艺的轮胎提高5～10％.轮胎制造工艺流程是什么？

轮胎生产工艺主要分为6大工序：炼胶工艺、压出工艺、压延工艺、半制品制作工艺、成型工艺、硫化工艺。

炼胶工序是按工艺要求向密炼机内以正确顺序和数量加入各种物料，并达到一定的温度、压力，时间。完成终炼胶的各项测试确认达到各项物理性能要求后成为合格胶料进入压出。

压延工序将胶料加工成不同尺寸和形状的半制品，压出压延的半制品再经过预复合、钢丝帘布裁断、胎圈成型等进一步加工后进入成型工序，成型工区将复合件、帘布、带束层、包布等加工成生胎，生胎进入硫化工序后装入硫化机用蒸汽高温加热硫化直到轮胎成熟进入最后检测环节。

扩展资料

轮胎产业以橡胶为主要原料，以炭黑、骨架材料及橡胶助剂等为辅助进行加工生产，原料成本在轮胎生产总成本中所占比例较高，导致轮胎产业的整体的发展对橡胶、石油等资源有着高度依赖。在轮胎生产总成本中，原材料成本所占比例超过三分之二，高达69%。

而其他各项成本所占比例仅为31%。在原材料成本细分中，橡胶原料成本占轮胎生产总成本的50%，其中天然橡胶成本约占37%，合成橡胶成本约占13%，帘布、炭黑及钢丝等原料成本约占轮胎总成本的19%。