轮胎组装生产线 轮胎生产线设备多少钱

设备组成：由废旧轮胎分解设备，胶粉粉碎、筛分磁选输送机组三大部分组成。通过废旧轮胎分解设备，先将轮胎加工成3.5厘米见方的小块；再由粉碎机组对胶块进行破碎研磨得到钢丝混杂的胶粉、胶粒；然后由胶粉筛分磁选输送机组，将钢丝与胎胶分离。通过皮带输送装置经过两道筛床筛选出的细料再经磁辊，磁选分离出钢丝，制取10目-40目细度的纯净胶粉（细度可选）。达不到要求目数细度的胶粉经块料输送机返回粉碎机再次研磨，这种循环研磨工艺技术先进，不需任何化工原料，无废气，无废水，运行费用低。是利用钢丝轮胎生产胶粉的最佳设备。

胶粉用途： 一、一般再生胶厂都直接大量收购胶粉，全国每年再生胶的产量在100万吨以上，各省均有大小不等规模的再生胶厂，橡胶粉是再生胶的主要原料。

二、生产防水卷材、防水涂料、防水密封材料等 防水建材产品防水卷材专用橡胶粉与沥青、树脂等其它原料混合，制造出的防水卷材耐老化性能优良，具有良好的机械性。

三、道路铺设材料 用橡胶粉改性沥青铺装高等级公路和飞机跑道在发达国家已进入实用阶段，并得到了迅速发展。由于胶粉中含有抗氧剂，从而可明显减缓路面的老化，使路面具有弹性、减少了噪音，路面的耐磨性、抗水剥落性、耐磨耗寿命为普通路面的2-3倍,降低了路面的维护费用,同时车辆的刹车距离缩短25%,提高了安全性。

用胶粉对沥青进行改性铺设公路应用也很广。用胶粉改性沥青铺设的公路在很多发达国家入加拿大、美国、比利时、法国、荷兰等国均有应用。中国也有些省市如河南、江西、湖北、广州、北京等地，相继铺设了实验路段。实践证明，用胶粉改性的沥青铺设的公路可以减少路面龟裂和软化，路面不易结冰和打滑，提高了行驶安全性，还可以提高路面寿命，比一般的沥青路面的使用寿命至少提高了一倍。U-NIT是如何炼成的？长安UNI-T智造体验日揭秘

4月21日,首位先享计划体验官将带领大家走进长安UNI-T生产制造基地,以直播的形式,全程可视化,带领用户参观UNI-T的智能化生产过程,解读UNI-T背后的生产故事、技术难点和先进工艺。在看得见的智能交互背后,还有更多看不见的智能工艺为UNI-T的高品质保驾护航。

长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元,占地面积47.5万平方米,设计产能26万辆/年,历经14.2个月的建设和发展,于2018年5月15日正式投入运营。

长安汽车UNI-T生产基地主要生产SUV、MPV等车型,生产线采用了先进的工艺和设备。冲压车间为全封闭高速双臂机械生产线,生产节拍达15次/分,低噪环保,同时采用同步控制,数控液压垫,全自动换模等关键技术。焊接首次采用4车型柔性线,自动化率达50%。涂装车间为水性3C1B+VOC末端焚烧工艺,采用底部挤胶、底部密封、喷涂机器人。总装车间采用可升降大滑板,智能适应作业高度,底盘自动合装AGV,玻璃自动挤胶、扭矩控制系统等。同时,以“时间更短、成本更低、库存更少、空间更小”的物流理念,着力打造成为一流的现代化工厂。

冲压车间

冲压车间总建筑面积25820㎡,有2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线,最高生产节拍达15(冲次数)/分钟,车间年最大产能达700万(冲次数),代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生产理念,采用同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术,主要承担长安汽车车型的大型外覆盖件冲压生产任务。

冲压生产线:是一条先进的智能化系统生产线,采用快速,高效的全自动换模系统,换模成功仅需要3分钟,提高了自动化线的生产效率及设备安全性,更加符合自动化线的柔性化生产要求,满足了现代化汽车,冲压工厂的实际生产需要。

全封闭式冲压:冲压车间采用先进的液压垫技术,板料成型过程可以对参数进行控制,保证了零件很好的成型和刚性硬朗。冲压车间采用全封闭式的大型冲压设备,防尘降噪可以有效的将噪音分贝降到国家标准85分贝以内。

行车吊具:在改良改善方面,车间员工充分运用自身的智慧和才能,充分利用现有资源,自行设计并制作行车吊具,安装在生产线行车上,减少了冲压生产线换模时间,按每年生产200天计算,一年可节省约200小时,极大的提高了换模效率,并降低了操作工人的劳动强度。

多功能立体仓库:冲压车间存放端拾器的多功能立体仓库,可实现端拾器出入库的管理自动化,数据维护查询、库存分析,打印报表等功能,可以在90秒以内完成端拾器的自动存取,节约面积达1800平方,符合现代化车间敏捷生产的要求。

焊接车间

焊接车间总占地面积为42000㎡,主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。

白车身精度98.9%:自投产以来,批量质量事故发生为“0”,白车身精度截至目前已攀升至98.9%,在长安汽车各制造基地排名第一。

精度培育中心:它就像超大型的X光检测仪一样,通过2台悬臂式三坐标测量机(瑞士进口海克斯康三坐标仪,最大承载重量≥8000Kg,可以满足大型SUV,MPV测量需求;单臂模式空间测量精度MPEE≤70um,双臂模式空间测量精度MPEE≤90um)、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具,2套PCF综合检具及1套开口检具,将整车焊接主拼过程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控,针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合,让白车身焊接过程产生的异常无所遁形,凡0.8-1.2mm公差范围内问题得到100%全部规避,白车身精度监控较常规提升50%。此类模式在全行业独树一帜,遥遥领先。

视觉检测系统:整车焊接最基础的下车体(底盘)自动生产线。为保证底盘密封效果,设计之初引进了产自德国的康耐视鹰眼 —— 视觉检测系统,对挤胶效果密闭性能能100%验证。验证充分之后,即进入右侧的工位抓取前壁板,通过EMS(输送系统)传输至下车体组拼连接。

焊点打点指示改善:由于后地板在焊接时覆盖其它小零件,存在大量视线盲区,只能凭感觉、经验盲焊,时常出现半点焊、焊伤零件情况,质量保证难度大。经过车间、班组不断验证,采用激光笔指示打点。确定激光笔安装位置后打点操作,既不影响焊钳进出,也不影响焊接操作,通过改善,大幅度减少焊伤产生机率,减少反复瞄准动作,单次操作缩短5秒,年节约返修工时费125857元。

自动化线机器人:配置了产自德国库卡的117台机器人,100%实现零部件自动焊接与抓取,能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换,工位间采用现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输,传输时间≤4S,较传统传输效率提升200%以上,实现了定位精确、运行平顺、传送高效,在长安汽车各制造基地处于领先地位。

在线检测系统:这套系统来源于德国康耐视,目前在整车制造行业处于一流领先水平,是基于视觉检测和激光测量技术的在线非接触测量系统,突破传统三坐标抽样检测限制,可100%实现整车工艺尺寸波动监控,为工艺改进提供有效的数据支撑。 在这里,我们为确保100%无残次品流转至下工位,对固化VIN刻字压印效果也进行了改善,彻底改进由人工检查压印方式,在压印机器人增加光源与CCD高清摄像头(后期可与视觉检测系统连接),连接人工工位显示器,将实时压印效果传输在显示器。并在位作业指导书增加检查压印效果步骤,确保压印状态。通过改善年节约返修、能源费用117195元。

车门线:工艺布局经过与丰田、上海大众等国际、国内一流整车企业对标,采用分区对称布置,有效的规避了各品种车门库存居高不下的问题,场地占用缩减30%以上,物流配送时间缩短25%以上。在扣合过程中,我们采用四模倒库系统,实现挤胶、扣合全自动,并实现单台压机最短时间模具相互切换,可达成四种车型同步扣合,真正意义上实现全过程柔性焊接。

地板链调整线:这是国内同行业第一条节拍达成65JPH的地板链。在这里,上下车体合拼后会依次完成二氧化碳保护焊、高工位顶盖、五门一罩、白车身的调整。整个焊接工艺的使命已经圆满达成,这一台台完整的、无瑕疵的白车身正有序排列,进入涂装。

总装车间

长安汽车UNI-T生产基地总装车间,作为长安汽车面积最大的车间,车间总占地91500㎡,主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线构成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为彰显智能、数字化总装领先能力,车间配置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台,占比达80%,实现生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%,总装车间制造智能化出于同行业领先水平。

总装车间生产线:总装车间生产线设计节拍为65JPH。外观检查线,也就是总装车间主线末端,整车就是在这里经过五门调试、外观检查及汽油加注后下线。完成线共计2条,主要从事座椅、车门、正压检测、加注等工作。值得一提的是,四合一加注设备采用国内设计国外加工形式,加注精度可达95%,从而保证我们产品的加注质量。

车门合装工位:待车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时,便将车门拆掉,在车门分装线进行车门零部件装配,然后通过运输线直接达到此处,进行车门组装,这样的生产线设计极大程度上方便了车体内饰装配,节约32秒/车装配时间。

底盘线区域:共计两条线54个工位,主要从事发动机、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配工作。在关重扭矩控制方面,共有75套扭矩控制设备,采用法国马头控制系统,确保扭矩合格率100%。在我们左侧是发动机和后桥的装配工位,目前我们采用的是新松双举升底盘合装大AGV,实现了发动机和后桥同时装配。

轮胎分装线区域:最快节拍12S完成一个轮胎分装,是目前国内自动化水平最高的轮胎分装线。轮胎分装线装配完成后,经过二层平台输送到达轮胎合装工位,并将输送到达的轮胎采用螺旋状设计下放至生产线,这样既保证了库存量也降低了我们在制造过程中对轮胎的磨损。

?总装车间物流区域:车间物流区域面积11000㎡,按物流区域功能不同,划分为库存、打包、集中排序3大功能区,其中库存区以工艺路线、现场区域面积预留为基准,以配送距离近、物流路径单循环为原则进行“模块化”规划,规划托盘库位1537个、料架库位287个;打包区以MES系统为依托,引进Kitting拣料系统、AGC同步配送系统,对270类物料(单车型)打包,实现AGC单套物料智能化同步配送,智能化率达29%;集中排序区物料196类,采用电动拖车配送,同步化率达65%。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。生产轮胎所需的机器有哪些？一条生产线的机器价格大概是多少？

半成型车间：敷贴机，三角胶、三复合双复合。帘布压延机、小角度裁断。90°裁断、钢丝帘布小角度裁断、钢圈机（天津赛象）。多刀机。内衬层（意大利的）、零度带束层、成型车间：成型机、硫化车间：硫化机、喷涂机、胶囊清洗机。

我是在倍耐力工程那个工作过的，倍耐力是国际大品牌，也许您比不上他。半成型车间的设备国产的很少，比如一条三复合生产线，桂林的设备，大约要300万把，我想应该是分期付款的，我们车间两条三复合生产线。成型车间，小作坊起码得5台吧，我们厂的是荷兰VMI公司的设备，威海有VMI中国唯一指导生产厂。硫化机也起码要5台，桂林的也有。最贵的一台机器要数压延机了。我们的是意大利的，内衬层也是意大利的，压延机大约接近千万元。压延机很大，占地要接近100平方米。这是必须的。其他设备也要有的

总的来说，建一个轮胎厂，投资最起码也要接近2000万。这个只是机器的价钱，没算材料的价钱呢。

我说的是轿车胎。 造轮胎最基本的机器：挤出机。密练机。硫化机。成型机全套汽车轮胎生产设备价格多少钱

轮胎生产线分全钢子午线轮胎、半钢子午线轮胎、斜交轮胎

全钢子午线轮胎就是现在大卡车上、客车上用的；半钢子午线轮胎就是轿车上用的；斜交轮胎现在一般是用在农用车上、工程车上。

前两种如果只算设备（新的），不算厂房地皮的话，1个亿差不多，不是最好的设备。

后一种没法报价，最少百万就可以汽车轮胎生产线

生产汽车轮胎用到的设备：

1、炼胶工序：密炼机、开炼机、小料自动称量系统。

2、压延工序：帘布压延机、螺杆挤出机、开炼机。

3、压出工序：开炼机、螺杆挤出机、胎面联动线。

4、成型工序：成型机、贴合机。

5、硫化工序：硫化机（罐）。

此外轮胎厂还需要：轮胎模具（大量）。环保设备，除尘降噪、废气废水处理设备。

提高车辆行驶速度，特别是经常处于快速行驶时，轮胎的使用寿命显著降低。因为车辆快速行驶时，轮胎在单位时间内与地面的接触次数就越多，摩擦也越频繁，使轮胎的变形频率增加。这时胎体周向和侧向产生的扭曲变形也随之加大。

当速度达到临界速度时，胎冠表面的振动出现了波浪变形，形成静止波。这种静止波能在其产生几分钟后导致轮胎爆破，这是由于轮胎变形来不及复原所造成的滞后损失。

而它的大小与负荷作用的时间有关，速度越快，时间超短，大部分的动能被吸收转变成热量，从而使轮胎温度升高，橡胶老化加速和帘线层的耐疲劳强度降低，轮胎因而早期脱空或爆破，因此，限制行车速度是非常重要的。轮胎生产线设备都那些设备？

关键设备是挤出机，生产厂家是天津赛象和桂林轮胎机械厂。轮胎成型机，北京625所。